压力对加氢裂化有何影响？
题目
压力对加氢裂化有何影响？
相似考题
参考答案和解析
正确答案:
反应压力是加氢裂化工艺过程中的重要参数。反应压力越高对加氢裂化工艺过程化学反应越有利。当装置建成后，操作人员对于总压力的改变是无能为力的，不过，在加氢过程中，起主要意义的不是总压力，而是氢分压。提高反应压力，在循环氢浓度不变情况下，即提高了氢分压。由于加氢裂化反应总体上是体积缩小的反应，提高压力对加氢热力学平衡有利。对受平衡限制的芳烃加氢反应，压力的影响尤为明显。对于加氢脱硫和烯烃的加氢饱和反应，在压力不太高时就可以达到较高的转化深度。而对于馏分油的加氢脱氮，由于比加氢脱硫困难，因此需要提高压力。其中氢分压的增加对加氢脱氮速率常数的影响大于加氢脱硫速率常数，主要原因是加氢脱氮反应需要先进行氮杂环的加氢饱和所致，而提高压力可显著地提高芳烃的加氢饱和反应速度。对于气－液相加氢裂化反应来说，反应压力高，氢分压也高，使加氢裂化反应速度提高。虽然压力升高将使油的汽化率下降，油膜厚度增加，从而增加了氢向催化剂表面扩散的阻力。但是压力提高使氢通过液膜向催化剂表面扩散的推动力增加，扩散速度提高，总的转化率提高。一般来说，原料越重，所需反应压力越高。此外，提高压力还有利于减少缩合和叠合反应的发生，并使碳平衡向有利于减少积炭方向进行，有助于抑制焦炭生成而减缓催化剂失活，延长装置运转周期。
从理论上讲，反应氢分压是影响产品质量的最重要因素，无论使用哪种工艺过程，重质原料在轻质化过程中都要进行脱硫、脱氮、烯烃和芳烃饱和等加氢反应，从而大大改变产品质量。研究院曾对大港VGO进行了实验研究，采用沸石分子筛的裂解催化剂，工艺过程为有精制段的串联流程，一次通过操作。在转化深度接近的条件下，无论是重石脑油、喷气燃料组分还是柴油，产品的主要性质，特别是芳烃含量与反应压力关系很大。在14.7MPa的高压下，无论是石脑油、煤油组分，芳烃含量都很低，煤油烟点相当高，随着压力降低，油品中与芳香性有关的指标都变差。
研究院专门考察了压力对转化深度的影响，例如选用了鲁宁管输油VGO进行试验，原料含硫在0.34%，氮含量在740ppm，裂化段进料氮含量控制在15ppm左右。在其他反应参数相对固定的情况下，将单程通过的转化率控制在73%的相同深度，比较压力与温度的变化。在9.8MPa氢分压下的反应温度为360℃，而氢分压在6.37MPa要达到相同的转化率，则反应温度要提到375℃，相差约12℃。说明压力对转化深度有正的影响。
无论是单段、单段串联或两段工艺流程，无论是全循环深度转化或高转化率的一次通过以及缓和加氢裂化，在同一转化率下比较，反应压力对产品分布均没有影响。原因是加氢裂化工艺过程的裂解功能，主要由无定形硅-铝或沸石分子筛的固体酸所提供，它遵循正碳离子反应和β-键断裂的反应机理，而这一催化反应过程基本上与氢分压无关。
提高氢分压的办法是尽可能生产和补充高纯度的氢气，必要时，应多补充些新鲜氢气，同时排放些低纯度循环氢气。
氢分压的降低，不一定都是由于补充的新鲜氢气纯度低导致的，有时在操作中由于反应器上部催化剂床层被机械杂质或金属有机化合物还原成的金属堵塞，产生较大的压力降，从而使整个反应器的压力下降，也会相应降低氢分压。另一种原因是催化剂装填不好，或反应器温度失控，催化剂局部过热损坏了催化剂，产生反应器床层通路不畅。为避免床层压力降过大，被迫降低循环氢量操作。
总之，不管是为了保护裂化催化剂活性，加强原料油脱氮，或是为了避免裂化反应产物缩合生焦，提高氢分压，是可以起到抑制催化剂失活作用的。氢分压可以用反应器入口或出口为准来计算。
从理论上讲，反应氢分压是影响产品质量的最重要因素，无论使用哪种工艺过程，重质原料在轻质化过程中都要进行脱硫、脱氮、烯烃和芳烃饱和等加氢反应，从而大大改变产品质量。研究院曾对大港VGO进行了实验研究，采用沸石分子筛的裂解催化剂，工艺过程为有精制段的串联流程，一次通过操作。在转化深度接近的条件下，无论是重石脑油、喷气燃料组分还是柴油，产品的主要性质，特别是芳烃含量与反应压力关系很大。在14.7MPa的高压下，无论是石脑油、煤油组分，芳烃含量都很低，煤油烟点相当高，随着压力降低，油品中与芳香性有关的指标都变差。
研究院专门考察了压力对转化深度的影响，例如选用了鲁宁管输油VGO进行试验，原料含硫在0.34%，氮含量在740ppm，裂化段进料氮含量控制在15ppm左右。在其他反应参数相对固定的情况下，将单程通过的转化率控制在73%的相同深度，比较压力与温度的变化。在9.8MPa氢分压下的反应温度为360℃，而氢分压在6.37MPa要达到相同的转化率，则反应温度要提到375℃，相差约12℃。说明压力对转化深度有正的影响。
无论是单段、单段串联或两段工艺流程，无论是全循环深度转化或高转化率的一次通过以及缓和加氢裂化，在同一转化率下比较，反应压力对产品分布均没有影响。原因是加氢裂化工艺过程的裂解功能，主要由无定形硅-铝或沸石分子筛的固体酸所提供，它遵循正碳离子反应和β-键断裂的反应机理，而这一催化反应过程基本上与氢分压无关。
提高氢分压的办法是尽可能生产和补充高纯度的氢气，必要时，应多补充些新鲜氢气，同时排放些低纯度循环氢气。
氢分压的降低，不一定都是由于补充的新鲜氢气纯度低导致的，有时在操作中由于反应器上部催化剂床层被机械杂质或金属有机化合物还原成的金属堵塞，产生较大的压力降，从而使整个反应器的压力下降，也会相应降低氢分压。另一种原因是催化剂装填不好，或反应器温度失控，催化剂局部过热损坏了催化剂，产生反应器床层通路不畅。为避免床层压力降过大，被迫降低循环氢量操作。
总之，不管是为了保护裂化催化剂活性，加强原料油脱氮，或是为了避免裂化反应产物缩合生焦，提高氢分压，是可以起到抑制催化剂失活作用的。氢分压可以用反应器入口或出口为准来计算。
更多“压力对加氢裂化有何影响？”相关问题
-
第1题：
加氢裂化的反应机理是什么？对产品有何影响？
正确答案:原料油中类烃分子的加氢裂化反应，与FCC过程类同，其反应历程都遵循羰离子（正碳离子）反应机理和正碳离子β位处断链的原则。所不同的是，加氢裂化过程自始至终伴有加氢反应。烃类裂化反应正碳离子机理：按β位断裂法则，生成的伯碳离子不稳定，发生氢转移反应而生成相对稳定的仲碳或叔碳离子或异构成叔碳离子，大的叔碳离子进一步在β位断裂生成一个异构烯烃和一个小的正碳离子，烯烃加氢后变成异构烷烃，小的正碳离子将氢离子还给催化剂后生成烯烃分子，烯烃分子加氢后生成烷烃分子。正碳离子的这种特征，是加氢裂化产品富含异构烷烃的内因。烷烃的加氢裂化在其正碳离子的β位处断链，很少生成C3以下的低分子烃，加氢裂化的液体产品收率高；非烃化合物基本上完全转化，烯烃也基本加氢饱和，加氢裂化反应压力很高，芳烃加氢的转化率非常高，加氢裂化的产品质量好。多环芳烃加氢裂化以逐环加氢/开环的方式进行，生成小分子的烷烃及环烷-芳烃；两环以上的环烷烃，发生开环裂解、异构，最终生成单环环烷烃及较小分子的烷烃；单环芳烃、环烷烃比较稳定，不易加氢饱和、开环，主要是断侧链或侧链异构，并富集在石脑油中。环烷烃和链烷烃比较难以裂化，因此裂化装置的循环油中含有较多的环烷烃和大量链烷烃成分。 -
第2题：
压力对吸附塔操作有何影响？
正确答案:吸附塔的压力控制是很重要的，维持一定的压力是为了维持吸附塔内的液相操作，并将塔内的液体压至抽出液塔和抽余液塔中。压力高有利于吸附，压力低有利于解吸。规定吸附塔压力维持整个吸附过程处于液态过程，除了考虑吸附，解吸的速率平衡外，还应考虑维持液相操作，防止物料汽化及操作作费用的设备传质等因素，如果压力下降到泡点压力以下，塔里的液体会沸腾形成蒸汽，应当尽力避免。选择吸附塔操作压力为9Kg/cm2是经过实践证明较为理想的参数。吸附塔Ａ塔塔压由压送循环出口压力控制，吸附塔Ｂ塔由塔底压力控制器控制，它用来控制从吸附塔送往抽余液塔的抽余液流量。为了防止吸附塔压力过低，配有紧急系统：如果塔压下降，抽余液调节阀籽维持塔压会自动关闭，抽出液会因压力下降过低自动关闭，从而达到保持塔压的目的。塔压的变化往往是由于某物流流量的变化引起的。每个床层的最大允许压降有一定值，吸附塔的整体压降利用塔上的差压记录器监测，任何不正常的塔压降均迅速查清，最通常的是由于粉尘或污垢随着物流堵塞床层或床层的支撑网。 -
第3题：
加氢裂化的反应机理是什么样的，对产品有何影响？
正确答案: 原料油中类烃分子的加氢裂化反应，与FCC过程类同，其反应历程都遵循羰离子（正碳离子）反应机理和正碳离子β位处断链的原则。所不同的是，加氢裂化过程自始至终伴有加氢反应。烃类裂化反应正碳离子机理：按β位断裂法则，生成的伯碳离子不稳定，发生氢转移反应而生成相对稳定的仲碳或叔碳离子或异构成叔碳离子，大的叔碳离子进一步在β位断裂生成一个异构烯烃和一个小的正碳离子，烯烃加氢后变成异构烷烃，小的正碳离子将氢离子还给催化剂后生成烯烃分子，烯烃分子加氢后生成烷烃分子。正碳离子的这种特征，是加氢裂化产品富含异构烷烃的内因。烷烃的加氢裂化在其正碳离子的β位处断链，很少生成C3以下的低分子烃，加氢裂化的液体产品收率高；非烃化合物基本上完全转化，烯烃也基本加氢饱和，加氢裂化反应压力很高，芳烃加氢的转化率非常高，加氢裂化的产品质量好。多环芳烃加氢裂化以逐环加氢/开环的方式进行，生成小分子的烷烃及环烷-芳烃；两环以上的环烷烃，发生开环裂解、异构，最终生成单环环烷烃及较小分子的烷烃；单环芳烃、环烷烃比较稳定，不易加氢饱和、开环，主要是断侧链或侧链异构，并富集在石脑油中。环烷烃和链烷烃比较难以裂化，因此裂化装置的循环油中含有较多的环烷烃和大量链烷烃成分。 -
第4题：
原料油的特性因数和馏程对加氢裂化有何影响？
正确答案: 随着原料油特性因数降低，产品中环烷烃（N）+芳烃A.的含量增高。在一定的氢分压和空速下，原料油的特性因数高，反应温度较低，生成喷气燃料的选择性较高。此外，特性因素K值高，裂化温度较低，原料易裂化，对催化剂有利。
原料的馏程范围对裂化性能有重要影响。单纯靠馏程来预测原料裂化性能是不够的，因为在同一段沸点范围内，不同原料的化学组成可以相差很大。一般说来，沸点高的原料由于其分子量大，容易被催化剂表面吸附，因而裂化反应速度较快。但沸点高到一定程度后，就会因扩散慢、或催化剂表面积炭快、或气化不好等原因而出现相反的情况。所以加氢裂化通常会对原料的馏程进行限制。 -
第5题：
什么是石油产品的残炭，残炭值高对加氢裂化装置有何影响？
正确答案: 残炭是实验室破坏蒸馏（油样在不充足的空气中燃烧）后剩留的物质，是用来衡量裂化原料的非催化焦生成倾向的一种特性指标。过高的残炭值将会导致加氢裂化催化剂的严重结焦，缩短装置的运转周期。 -
第6题：
加氢裂化柴油质量有何特点？
正确答案: 加氢裂化柴油由于其工艺性质，异构烷烃/正构烷烃比值大，芳烃含量低于10%，没有烯烃组分。因此抗爆性能好，稳定性强，十六烷值高，可以满足欧Ⅲ指标要求，可以作为清洁柴油直接出厂。但是由于加氢裂化柴油脱硫率过高也带来一定的问题，天然存在的硫化物与馏分的配伍性较好，能够提供很好的润滑性，随着硫含量的降低油品的润滑性能下降抗磨指数上升需要加入抗磨剂。而其他各馏分油多存在硫含量高、芳烃含量高、十六烷值低的问题，作为成品柴油时燃烧性能差，存在尾气中硫化物污染环境的问题。 -
第7题：
加氢裂化装置生产有何特点和危险特性？加氢裂化装置哪些部位容易着火？
正确答案: 加氢裂化装置生产特点和危险特性：具有炼油企业之高温，高压，易燃易爆，高噪声且介质含H2S，工业粉尘，汽油等.加氢裂化工艺属高温、高压、临氢工艺过程。技术要求高，操作难度大，危险因素多。物料介质中含有浓度较高的硫化氢等有毒有害物质，而硫化氢在潮湿、低温的环境下，容易产生湿硫化氢腐蚀，容器及管线设备容易被腐蚀穿孔，或者有管线爆裂、法兰垫片撕裂等情况，都可能发生硫化氢泄漏事故。因此，防爆防毒是车间安全工作的重点。
装置内高温高压法兰、分馏塔、塔底热油泵、高温高压循环油泵、产品泵，压缩机管线等部位容易着火。 -
第8题：
加氢裂化原料、反应条件对加氢裂化反应过程有什么影响？
正确答案: 加氢裂化原料通常为原油蒸馏所得到的重质馏分油，也可为渣油（包括减压渣油经溶剂脱沥青后的脱沥青渣油）。影响石油馏分加氢过程（加氢精制和加氢裂化）的主要因素包括：反应压力、反应温度、原料性质和催化剂性能等。
①反应压力。含硫化合物加氢脱硫和烯烃加氢饱和的反应速度较快，在压力不高时就有较高的转化率；而含氮化合物的加氢脱氮反应速度较低，需要提高反应压力（即延长反应时间）和降低空速来保证一定的脱氮率。对于芳香烃加氢反应，提高反应压力不仅能够提高转化率，而且能够提高反应速度。
②反应温度。提高反应温度会使加氢精制和加氢裂化的反应速度加快。在通常的反应压力范围内，加氢精制的反应温度一般不超过420℃，加氢裂化的反应温度一般为260～400℃。
③空速。重质油料和二次加工得到的油料一般采用较低的空速，加氢精制过程中，降低空速可使脱硫率、脱氮率以及烯烃饱和率上升。
④氢油比。提高氢油比可以增大氢分压，这不仅有利于加氢反应，而且能够抑制生成积炭的缩合反应，但是却增加了动力消耗和操作费用。在加氢精制过程中，反应的热效应不大，可采用较低的氢油比；在加氢裂化过程中，热效应较大，氢耗量较大，可采用较高的氢油比。 -
第9题：
温度对加氢裂化有何影响？
正确答案: 反应温度也是加氢过程的主要工艺参数之一。加氢裂化装置在操作压力、体积空速和氢油体积比确定之后，反应温度则是最灵活、有效的调控手段。通过调节反应温度对转化深度产生较大的影响，两者之间具有良好的线性关系，如果要增加10%的转化率，只要将反应温度提高约4℃就可以了。同时转化率的提高进而影响到目的产品的分布。随着转化率增加，C5～130℃石脑油及130℃～253℃喷气燃料的收率持续增加。而253℃～367℃重柴油收率开始为缓慢增加，在转化率60%时达最大值，这时石脑油的产率快速增加，这充分说明了在高的反应温度和转化率下烃类分子的二次裂解增加，减少了中间馏分油的产率，柴油产率开始下降。
加氢裂化的平均反应温度相对较高，精制段的加氢脱硫、加氢脱氮及芳烃加氢饱和及裂化段的加氢裂化，都是强放热反应。因此，有效控制床层温升是十分重要的。一般用反应器入口温度控制第一床层的温升；采用床层之间的急冷氢量调节下部床层的入口温度控制其床层温升，控制加氢裂化催化剂每段床层的温升不大于10～20℃，并且尽量控制各床层的入口温度相同，使之达到预期的精制效果和裂化深度，并维持长期稳定运转，以有利于延长催化剂的使用寿命。在催化剂生焦积碳缓慢失活的情况下，通过循序渐进地提温，是行之有效的控制操作方法。 -
第10题：
氢气压力异常对发电机有何影响？
正确答案: 氢气压力高了，当油氢差压低于油氢差压的规定值时，将造成氢气的外泄，影响机内氢气的纯度；当超过机壳和端盖的承受能力，将会使发电机发生爆炸；氢气压力低了，冷却效果无法得到保证。 -
第11题：
填土内摩擦角的大小对土压力有何影响？
正确答案:通常对于主动土压力，内摩擦角愈大，主动土压力愈小，而对于被动土压力，模擦角愈大，主动土压力愈大。 -
第12题：
主汽压力升高时对机组有何影响？
正确答案: 主蒸汽压力升高后，总的有用焓降增加了，蒸汽的作功能力增加了。因此如果保持原负荷不变，蒸汽流量可以减少，对机组经济运行是有利的。但最后几级的蒸汽湿度将增大。对于调节级以后各级的焓降，在新蒸汽压力升高后反而减少，因此这些压力级的工作叶片及隔板不致发生什么危险。总的来说，主蒸汽压力升高而又在制造厂规定范围内，机组在额定负荷下运行，只要末级排汽温度没有超过允许范围，对于调节级可以认为没有危险。
主汽压力是不可任意升高的：
⑴主汽压力过高，调节级焓降过大，叶片过负荷时间长了要损坏喷嘴和叶片；
⑵主蒸汽压力提高过限，汽轮机最末几级叶片处的蒸汽湿度大大增加（主汽压力升高0.5MPa，其湿度增加约2％），叶片遭受冲蚀；
⑶新蒸汽压力升高过多，还会导致导汽管、汽室、汽门等承压部件应力的增加，对机组安全运行带来一定的威胁。 -
第13题：
什么是装置系统压力？压力对产品收率有何影响？
正确答案: 延迟焦化的系统压力一般指压缩机入口压力。反应压力是指焦炭塔塔顶的压力，系统压力升高，反应压力同时升高。焦化反应压力高，可以延长裂解产品在气相的停留时间，减少重质油的汽化从而增加反应深度。降低焦炭塔的压力使液相易于挥发，也缩短了气相在焦炭塔内的停留时间，从而降低反应深度。
所以压力增高时，蜡油的产率下降，汽油、气体、焦炭产率有所上升。实际上，为了提高油品在焦炭塔里的汽化率和简化焦炭塔的结构，延迟焦化均采用低压。但是如果压力太低，不能克服分馏塔及后路系统的阻力。因此原则上在克服系统阻力的条件下，尽可能采用低的反应压力，通常为0.15~0.17MPa（g）。 -
第14题：
加氢裂化重石脑油性质有何特点？
正确答案: 由于加氢裂化工艺特性，当使用断环选择性较好的催化剂时石脑油中环烷烃含量较高，饱和度好，硫、氮等非烃杂质少。因此可以作为催化重整原料，可以直接使用，同时由于芳烃潜含量高（一般高于50％），其芳烃收率以及重整生成油的辛烷值也较高。 -
第15题：
高中油型加氢裂化催化剂有何特点？
正确答案:高中油型加氢裂化催化剂是以最大量生产中间馏分油产品为目的的，这就要求高中油型催化剂有尽可能多的加氢活性和适中的酸性。为了开发出活性稳定的、中间馏分油选择性好的高中油型催化剂，在设计上应从下面几方面考虑：①合适的载体和催化剂孔结构，减少反应物、生成物的扩散阻力，提高反应速度，并尽可能避免过度裂解；②合适的催化剂表面强酸中心密度，改善催化剂活性，并减少二次裂解的概率；③足够高的加氢金属浓度及加氢金属与载体的相互作用程度，改善加氢金属的分散，提高催化剂加氢活性。 -
第16题：
蜡油加氢裂化反应器最后一床层温度变化对产品质量有何影响？
正确答案: 在加氢裂化产物离开裂化床层后，其所存在的极少量烯烃还会与H2S反应生成硫醇使产品腐蚀增加，因此必须通过后精制段进行脱除。裂化反应后部温度过低，造成脱硫醇效果差，直接影响轻石脑，重石脑油等产品腐蚀不合格。 -
第17题：
反应温度对加氢裂化反应有何影响？
正确答案: 反应温度是加氢过程的主要工艺参数之一。加氢裂化装置在操作压力、体积空速和氢油体积比确定之后，反应温度则是最灵活、有效的调控手段。通过调节反应温度对转化深度进行控制。
反应温度与转化深度两者之间具有良好的线性关系：增加10%的转化率，反应温度提高约4℃。同时随转化率的提高目的产品的分布发生变化，石脑油及喷气燃料的收率持续增加。而重柴油收率开始为缓慢增加，在转化率60%时达最大值。这时石脑油的产率快速增加，这充分说明了在高的反应温度和转化率下烃类分子的二次裂解增加，减少了中间馏分油的产率，柴油产率开始下降。
加氢裂化的平均反应温度相对较高，精制段的加氢脱硫、加氢脱氮及芳烃加氢饱和及裂化段的加氢裂化，都是强放热反应。因此，有效控制床层温升是十分重要的。一般用反应器入口温度控制第一床层的温升；采用床层之间的急冷氢量调节下部床层的入口温度控制其床层温升，并且尽量控制各床层的入口温度相同，使之达到预期的精制效果和裂化深度，并维持长期稳定运转，以有利于延长催化剂的使用寿命。在催化剂生焦积碳缓慢失活的情况下，通过循序渐进地提温，是行之有效的控制操作方法。 -
第18题：
分析压力对再生塔操作有何影响？
正确答案: 压力低有利于H2S的解吸，也有利于再生塔的操作，但由于再生需要一定的温度，而在此温度下溶液有一定的饱和蒸汽压，所以压力和温度有一对应关系，同时，还要考虑酸性气出装置的输送问题等。 -
第19题：
反应压力对加氢裂化反应有何影响？
正确答案: 反应压力是加氢裂化工艺过程中的重要参数。反应压力越高对加氢裂化工艺过程化学反应越有利。在加氢过程中，有主要意义的不是总压力，而是氢分压。提高反应压力，在循环氢浓度不变情况下，即提高了氢分压。
（1）对受平衡限制的芳烃加氢反应，压力的影响尤为明显。
（2）对于加氢脱硫和烯烃的加氢饱和反应，在压力不太高时就可以达到较高的转化深度。
（3）而对于馏分油的加氢脱氮，由于比加氢脱硫困难，因此需要提高压力。脱氮反应需要先进行氮杂环的加氢饱和所致，而提高压力可显著地提高芳烃的加氢饱和反应速度。
（4）对于气－液相加氢裂化反应来说，反应压力高，氢分压也高，使加氢裂化反应速度提高，总的转化率提高。
（5）在转化深度接近的条件下，无论是重石脑油、煤油还是柴油产品其芳烃含量随反应压力提高芳烃含量下降，煤油烟点提高。
（6）一般来说，原料越重，所需反应压力越高。此外，提高压力还有利于减少缩合和叠合反应的发生，抑制焦炭生成而减缓催化剂失活，延长装置运转周期。
反应氢分压是影响产品质量的最重要因素，重质原料在轻质化过程中进行脱硫、脱氮、烯烃和芳烃饱和等加氢反应，可大大改变产品质量。 -
第20题：
加氢裂化过程中，反应压力的改变对加氢裂化产品分布有很大影响。
正确答案:错误 -
第21题：
什么是继电器的初压力？初压力太大对继电器有何影响？
正确答案:初压力指接点片对托片的压力。接点初压力太大会使继电器共同行程过小，一方面形成接点虚接，造成接点电阻不稳定，同时接点面失去了相对滑动所形成的清扫作用，易造成接点面不清洁，增加接触电阻。 -
第22题：
阀门关闭规律对水锤有何影响？初始开度对水锤有何影响？水锤压力升高沿管线如何分布？
正确答案: 水锤压强的上升速度随阀门的关闭速度的加快而加快，最大压强出现在关闭速度较快的那一时段末尾。
当起始开度τ0>1/ρ时最大水锤压强发生在阀门关闭的终了，即极限水锤；当起始开度σ/ρ<τ0<1/ρ时，最大水锤压强发生在第一相末；当起始开度τ0<σ/ρ时，发生直接水锤，但非最大的水锤值；当起始开度为临界开度τ0=σ/ρ时，发生最大直接水锤。
水锤压力升高沿管线分布：
极限水锤无论是正负水锤，管道沿线的最大水锤压强均按直线规律分布；第一相水锤压力沿管线不依直线规律分布，正水锤压力分布曲线是向上凸的，负水锤压力分布曲线是向下凹的。 -
第23题：
排汽压力变化，对机组安全经济运行有何影响？
正确答案: 在进汽参数和进汽量不变的条件下，排汽压力变化对机组经济性的影响分为：末级未达临界、达临界和排汽压力低于末级动叶栅的极限背压三种情况。
在末级未达临界的情况下，排汽压力变化影响到末级组各级的功率，使机组功率变化。排汽压力升高，末级组的理想焓降减小；此时排汽比容和湿度相应减小，使末级组的湿汽损失和末级余速损失减小，末级组的效率有所提高；另外，排汽压力升高，凝汽器内凝结水温度升高，凝结水在低压加热器内的温升减小，低压回热抽汽量相应减少，末级组各级的流量随之增大。由于在正常情况下，排汽压力变化幅度不大，末级组各级的流量增加和效率提高不足以弥补理想焓降减小的影响，故排汽压力升高，末级组的功率相应减小，且呈线性关系；反之亦然。
随着排汽压力逐渐降低，若末级组出现临界状态，则首先发生在末级动叶栅。当末级动叶栅达临界状态时，排汽压力降低，末级组中各级级前参数保持不变，蒸汽在末级动叶栅的斜切部分内由临界压力膨胀到排汽压力。由于蒸汽在动叶栅斜切部分内膨胀，动叶的速度系数相应减小，动叶损失随之增加，故级效率降低。而且排汽压力愈低，在动叶栅斜切部分内的膨胀量愈大，级效率也愈低。其次，随着排汽压力的降低，凝汽器内凝结水温度相应降低，而回热抽汽压力不变，因此凝结水在最末一级低压加热器内的焓升增大，最末一段的回热抽汽量相应增大，末级的蒸汽流量随之减少。由于末级效率进一步降低，其蒸汽流量随之减少，使得排汽压力降低时功率的增加量相应减小，功率随排汽压力的变化不再呈线性关系。
当排汽压力继续降低至动叶栅斜切部分膨胀的极限压力后，排汽压力继续降低，由极限压力降到排汽压力的膨胀，将在动叶栅后无序进行，损失增加，末级的有效焓降不再增加。而凝结水温度却继续降低，最后一段低压抽汽量继续增加，从而使末级的蒸汽流量进一步减少。此时末级功率不但不再增加，反而减少，对经济性产生负效应，即随着排汽压力的降低，热耗率相应增加。
对于具有回热系统的机组，在其排汽压力变化时，蒸汽在锅炉中的吸热量不变，其热耗率随功率的增加而降低，随功率的减小而增加。其变化幅度与功率的变化幅度一致。
排汽压力的变化不仅引起机组经济性的改变，同时也将影响机组的安全性。若排汽压力升高较多，使排汽温度大幅度升高，导致排汽室的膨胀量过分增大。
若低压轴承座与排汽缸连为一体，将使低压转子的中心线抬高，破坏转子中心线的自然垂弧，从而引起机组强烈振动，若采用独立轴承座，则排汽室抬起影响汽封径向间隙，可能使动、静部分发生摩擦。此外排汽温度大幅度升高，还将导致凝汽器内铜管的胀口松动，造成冷却水漏入汽侧空间，凝结水的水质恶化，影响汽轮机运行的安全。排汽压力升高时，若保持机组功率不变，要相应增大汽轮机的进汽量，使轴向推力增大。