返料器堵塞的处理方法有哪些?

第1题：

旋流器堵塞的现象及处理方法有哪些？

正确答案: 现象：旋流器溢流和底流流量减少或底流断流。
处理方法：若是溢流、底流流量均减小，则可能是旋流器进料口堵塞，此时应关闭堵塞旋流器的进料阀门，将其拆下，清理堵塞物；若是底流流量减小或断流，则是底流口堵塞，此时可将螺母拧下，清楚底流中杂物。

第2题：

返料器堵灰的主要原因有哪些？

正确答案: 1、返料通道堵塞。
2、煤质变化而运行人员未及时调整。
3、返料风帽堵塞较多或返料风压变化太大而且压头较低。
4、放灰管与布风板连接处开焊，细灰进入返料风室堵塞返料风通道。
5、施工质量不好。

第3题：

循环流化床锅炉返料器堵塞的危害有哪些？

正确答案: 循环流化床锅炉返料装置是锅炉的关键部位之一，如果返料器突然停止工作，返料器内物料迅速积聚，如果料位控制不好，未来得及燃烧的煤颗粒会燃烧，灰料温度大幅度上升，严重时会使设备遭到损坏。此外，还会造成炉内循环物料量不足，床温将会急剧上升难以控制，危及锅炉的负荷与正常运行。

第4题：

立管及返料器磨损的原因是什么？

正确答案: 热冲击及颗粒循环变化常会导致立管和返料器的磨损。施工质量问题也会导致立管和返料器磨损，如模板之间不光滑过渡造成的内壁不光滑，直段与锥段的结合处的不光滑过渡、膨胀缝破坏处等。

第5题：

如何防止返料器堵塞？

正确答案: ⑴适当提高流化风压，以保证返料器的物料始终处在较好的流化状态。但应注意流化风压不宜过高；
⑵应控制返料的温度，在燃用灰份大、灰熔点低的煤种时应尤其注意；
⑶在实际运行中返料器中耐火材料的脱落，是返料器事故中比较棘手的问题，它不但能造成返料器的堵塞，它还容易造成返料器外壁胶中隔板烧损事故。要解决这个问题就要从耐火材料的施工、烘烤以及日常维护等各个环节入手。
⑷应保证流化风机的稳定运行以防止流化风消失和风帽堵塞事故的发生；
⑸应尽可能在炉膛内为煤颗粒的燃烧创建最佳的燃烧环境，以减少循环物料中的含碳量；
⑹采取措施疏通松动风管或根据料位高度开关相应的松动风门。

第6题：

如何防止循环流化床锅炉返料器堵塞？

正确答案: 为厂防止循环流化床锅炉返料器堵塞，应采取以下措施：
（1）适当提高流化风压，以保证返料器内的物料始终处在较好的流化状态。但应注意流化风压不宜太高。
（2）应控制返料的温度，在燃用灰分大、灰熔点低的煤种时应尤其注意。
（3）在实际运行中返料器中耐火材料的脱落，是返料器事故中比较棘手的问题，它不但能够造成返料器的堵塞，它还容易造成返料器外壁及中隔板烧损事故。要解决这个问题就要从耐火材料的施工、烘烤以及运行的日常维护等各个环节中入手。
（4）应保证流化风机的稳定运行，以防止流化风消失和风帽堵塞事故的发生。
（5）应尽可能的在炉膛内为煤颗粒的燃烧创建最佳的燃烧环境，以减少循环物料中的含碳量。
（6）采取措施疏通松动风管或根据料位的高度开出相应的松动风门。

第7题：

汽提塔塔顶硫化氢管线堵塞的处理方法有哪些？

正确答案: 1．停工；
2．蒸汽吹扫硫化氢线；
3．更换堵塞管线。

第8题：

真空上料器停机后，最好检查其真空过滤网是否堵塞，若堵塞则需清扫。

正确答案:正确

第9题：

湿式除尘器烟气入口断面堵塞的处理方法有哪些？

正确答案: ①消除挡水堵塞。②提高烟速。③消除排灰水管堵塞。

第10题：

预热器旋风筒锥体或下料管堵塞有何征兆？造成堵塞的原因有哪些？杜绝堵塞的方法有哪些？堵塞发生后如何处理？

正确答案: 1）旋风筒锥体堵塞的征兆
1从发生堵塞的旋风筒至窑尾的气体温度明显上升；
2发生堵塞的旋风筒锥体压力明显下降，直至零压；
2）造成堵塞的原因
1下料翻板阀闪动不灵或被硬物卡死；
2锥体被异物卡死；
3结皮未及时清理，温度波动时大量垮落；
4操作不当引起温度超高物料粘黏结；
5拉风过小，旋流速度低未将锥体积料冲刷掉；
6有较集中的大塌料被棚住；
7生料化学有害成分过高或生料化学成分波动过大；
8系统设计不合理；
9系统漏风较多。
3）杜绝堵塞堵塞方法
1加强系统的巡检工作，避免因设备失灵造成不必要的堵塞问题。
2严格按照生产过程参数操作，避免局部高温现象的存在和热工操作参数波动，以消除因热力作用造成的局部粘结引发的堵塞现象。
3化学有害成分控制。严格控制原燃料的有害化学成分含量（K2O+Na2O、SO3、Cl等），同时注意生料三率值及MgO含量变化，根据变化采取相应操作。
4生产操作过程中，要避免大起大落的操作和控制，一定要做到风、煤、料的稳步提高
或降低，以克服因加料过猛造成的堵塞问题。
5避免因预热器系统内通风不良，煤粉燃烧不完全，造成堵塞。
6现场注意检查系统漏风情况。
4）堵塞发生后的处处理方法1内部堵塞程度的判断。预热器系统堵塞后，要根据堵塞时间长短，判断旋风筒内部物的堵塞情况。在没有搞清内部情况之前，千万不能将较大的入孔门打开。在观察时，应从旋风筒的高处向下，从较小的观察孔逐步进行检查。检查时，检查人员一定要穿戴安全防火服，以确保人身的安全。
2在清堵过程中，一般情况下高温风机必须工作，以保证预热器内处于一定的负压状态。但不宜过大，以免引起窑内温度降低过快。
3捅预热器的位置应在堵塞的最下部，逐步向上清理，并且在堵塞以下所有的翻板阀应
吊起，切记不可随意打开阀门端盖。
4处理故障时，窑应在慢转位置上，以防窑体变形。随时通知有关岗位注意安全，防止
冲料，造成人员烧伤。物别注意冷却机及地下熟料链斗输送机处的人员安全问题。
5清理前，捅料孔以下部位所有观察门孔必须关闭。
6利用压缩空气吹堵法。采用该方法时，处理人员必须穿戴安全防护服装和手套，且一定要将捅料杆入预热器内部或物料的深处后，才能开启压缩空气进行处理。
7采用放水炮的方法处理。采用该方法时，要将捅料铁管（头部多开些Φ5～8㎜小孔中砸扁）插入堵料的深处，并将管子进行必要的固定。管子的另一端安耐压橡胶软管并接高压水阀（切记不能让水流进金属管内），等所有人员撤离现场到安全处后，迅速打开高压水阀，即可完成放水炮的过程。可以根据情况反复进行放水炮，直至清除堵料问题。
8也可购买专业的高压“水刀”进行清堵作业。

第11题：

问答题

预热器旋风筒锥体或下料管堵塞有何征兆？造成堵塞的原因有哪些？杜绝堵塞的方法有哪些？堵塞发生后如何处理？

正确答案： 1）旋风筒锥体堵塞的征兆
1从发生堵塞的旋风筒至窑尾的气体温度明显上升；
2发生堵塞的旋风筒锥体压力明显下降，直至零压；
2）造成堵塞的原因
1下料翻板阀闪动不灵或被硬物卡死；
2锥体被异物卡死；
3结皮未及时清理，温度波动时大量垮落；
4操作不当引起温度超高物料粘黏结；
5拉风过小，旋流速度低未将锥体积料冲刷掉；
6有较集中的大塌料被棚住；
7生料化学有害成分过高或生料化学成分波动过大；
8系统设计不合理；
9系统漏风较多。
3）杜绝堵塞堵塞方法
1加强系统的巡检工作，避免因设备失灵造成不必要的堵塞问题。
2严格按照生产过程参数操作，避免局部高温现象的存在和热工操作参数波动，以消除因热力作用造成的局部粘结引发的堵塞现象。
3化学有害成分控制。严格控制原燃料的有害化学成分含量（K2O+Na2O、SO3、Cl等），同时注意生料三率值及MgO含量变化，根据变化采取相应操作。
4生产操作过程中，要避免大起大落的操作和控制，一定要做到风、煤、料的稳步提高
或降低，以克服因加料过猛造成的堵塞问题。
5避免因预热器系统内通风不良，煤粉燃烧不完全，造成堵塞。
6现场注意检查系统漏风情况。
4）堵塞发生后的处处理方法1内部堵塞程度的判断。预热器系统堵塞后，要根据堵塞时间长短，判断旋风筒内部物的堵塞情况。在没有搞清内部情况之前，千万不能将较大的入孔门打开。在观察时，应从旋风筒的高处向下，从较小的观察孔逐步进行检查。检查时，检查人员一定要穿戴安全防火服，以确保人身的安全。
2在清堵过程中，一般情况下高温风机必须工作，以保证预热器内处于一定的负压状态。但不宜过大，以免引起窑内温度降低过快。
3捅预热器的位置应在堵塞的最下部，逐步向上清理，并且在堵塞以下所有的翻板阀应
吊起，切记不可随意打开阀门端盖。
4处理故障时，窑应在慢转位置上，以防窑体变形。随时通知有关岗位注意安全，防止
冲料，造成人员烧伤。物别注意冷却机及地下熟料链斗输送机处的人员安全问题。
5清理前，捅料孔以下部位所有观察门孔必须关闭。
6利用压缩空气吹堵法。采用该方法时，处理人员必须穿戴安全防护服装和手套，且一定要将捅料杆入预热器内部或物料的深处后，才能开启压缩空气进行处理。
7采用放水炮的方法处理。采用该方法时，要将捅料铁管（头部多开些Φ5～8㎜小孔中砸扁）插入堵料的深处，并将管子进行必要的固定。管子的另一端安耐压橡胶软管并接高压水阀（切记不能让水流进金属管内），等所有人员撤离现场到安全处后，迅速打开高压水阀，即可完成放水炮的过程。可以根据情况反复进行放水炮，直至清除堵料问题。
8也可购买专业的高压“水刀”进行清堵作业。

解析：暂无解析

第12题：

问答题

回转下料器卡死的原因有哪些？如何处理？

正确答案： 1、设备故障；2、大块物料或含铁块的物料，找出设备卡死的原因，在确认做好安全保护下清除故障原因。

解析：暂无解析

第13题：

处理泥水加压平衡式盾构机吸口堵塞方法有哪些？

正确答案: （1）如吸口轻微堵塞，应相应降低推进速度，同时按技术要求进行逆洗；
（2）如吸口堵塞严重，则应采取相应技术措施，在确保安全的前提下及时组织力量，由专业人员进入土舱清除障碍物。

第14题：

返料器堵塞的常见原因有哪些？

正确答案: （1）返料风和松动风调整不当。（2）返料器内风帽堵塞，流化不良。（3）返料器内结焦。（4）耐火材料或其它异物掉进返料器，使返料不畅通。（5）返料器设计不合理。