简述缩孔产生的原因及防止措施。
题目
简述缩孔产生的原因及防止措施。
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第1题：
简述热裂纹产生原因？防止措施？
（1）产生原因：
A.焊缝金属中的低熔点共晶在快速冷却过程中，造成晶间偏析，形成液态薄膜。
B.在结晶过程产生焊接应力。
（2）防止措施；
A.控制钢材和焊材中硫（S）、磷（P）、碳（C）含量；如开坡口，采用碱性焊条。
B.加入细化晶粒元素，改善焊缝金属结晶组织，提高抗裂性。
C.控制焊接规范，采用多层多道焊，提高焊缝形状系数，避免中心线偏析。
D.采取各种降低焊接应力的工艺措施。
略 -
第2题：
简述缩孔形成的原因以及预防措施。
正确答案: 预防措施：
1）在研制和选用涂料时，要注意涂料对缩孔的敏感性；
2）涂装车间的设备工具等，不允许带对涂料有害的物质，尤其是硅酮；
3）确保压缩空气清洁，无油无水；
4）涂装环境清洁，无尘、无油物和漆物等漂浮；
5）严禁随便接触被涂物，确保被涂物表面洁净。
原因：
1）涂料表面张力偏高，流平性差，释放起泡性差；
2）调漆工具及设备不洁净，使有害物质混入涂料中；
3）被涂物表面不洁净；
4）涂装环境不清洁；
5）涂装工具、劳保用品不干净。 -
第3题：
简述高熔合金铸造中防止缩孔的措施。
正确答案:高熔合金铸造中防止缩孔的措施：使铸件蜡型厚薄无大差别，适当放置储藏金库，铸造温度不过高，一般可避免形成缩孔。 -
第4题：
简述闪光焊“灰斑”缺陷的特点、产生原因及防止措施。
正确答案: 闪光焊“灰斑”缺陷的特点是：分布在焊缝的结合面上，有明显轮廓，形状不规则，呈灰暗色或深灰色，没有金属光泽，多出现在轨底及轨腰部位。
产生的原因是：与闪光过程紧密相关，与闪光焊接工艺方法有关。一般认为与次级钳口电压过高、连续闪光不稳定、烧化末速过高等因素有关。连续闪光焊的灰斑少于预热闪光焊。
防止措施是：选择合理的工艺参数、适当降低钳口电压、保证稳定激烈的连续闪光过程、防止焊接端面出现较深的火口、提高顶锻的合缝速度和合缝量等措施，可以减少灰斑的产生。 -
第5题：
简述缩孔和缩松的防止措施。
正确答案:1，选用近共晶成分或结晶温度范围较窄的合金生产铸件；
2，采用顺序凝固让缩松缩孔集中到冒口，利用冷铁或冷却砂来实现顺序凝固；
3，在铸件设计时保证铸件内部有合适的补缩通道，补缩通道设计不合理容易导致局部部位无法得到有效的补缩，容易有缩孔或缩松。 -
第6题：
简述钢焊缝气孔产生的原因及防止措施。
正确答案: 原因有母材或填充金属表面有锈、油污等，焊条及焊剂未按规定温度烘干。
防止措施：
⑴、清除焊丝、坡口及其附近的油污、铁锈、水分和杂物。
⑵、采用碱性焊条并按规定烘干。
⑶、采用直流反接并用短弧焊。
⑷、焊前预热。
⑸、采用偏强的焊接规范焊接。 -
第7题：
简述豆乳豆腥味产生的原因及其防止措施。
正确答案: 豆腥味产生的原因：一方面大豆生长过程中形成：在大豆生长过程中由于脂肪氧化酶的存在及其作用，大豆本身就含有豆腥味成分，同时在光照的作用下，大豆食品中的核黄素分解也会产生一定的豆腥味。另一方面在加工过程中形成：脂肪氧化酶多存在靠近大都表皮的子叶处在整粒大豆中活性低，当大豆破碎时，由于有氧气存在和与底物的充分接触，脂肪氧化酶即产生催化作用，使油脂氧化，产生豆腥味。
豆腥味防止措施：基因工程技术、钝化脂肪氧化酶活性、高频电场处理、生物法和豆腥味的脱除和掩盖。 -
第8题：
简述回火时常见缺陷的产生原因及防止和补救措施。
正确答案: ⑴回火后硬度过高。产生原因是回火温度偏低或保温时间不足。防止和补救措施是按正确的工艺回火；
⑵回火后硬度不足。产生原因是回火温度过高，时间过长。出现这种情况应把工件退火后重新淬火，对回火有二次硬化现象的材料若回火温度偏低，也会导致硬度不足。防止和补救措施是按正确正确工艺重新回火；⑶高合金钢产生回火裂纹。产生原因是回火加热速度、冷却速度太快。防止和补救措施是回火加热要缓慢，冷却也要缓慢；
⑷回火后有脆性。第一类回火脆性是回火温度在脆性温度区域。所以应避开此温度区回火或更换钢号。第二类回火脆性主要是回火后冷却速度太慢。所以回火后应快速冷却或选用含有钨、钼元素的钢料。 -
第9题：
问答题简述缩孔形成的原因以及预防措施。正确答案： 预防措施：
1）在研制和选用涂料时，要注意涂料对缩孔的敏感性；
2）涂装车间的设备工具等，不允许带对涂料有害的物质，尤其是硅酮；
3）确保压缩空气清洁，无油无水；
4）涂装环境清洁，无尘、无油物和漆物等漂浮；
5）严禁随便接触被涂物，确保被涂物表面洁净。
原因：
1）涂料表面张力偏高，流平性差，释放起泡性差；
2）调漆工具及设备不洁净，使有害物质混入涂料中；
3）被涂物表面不洁净；
4）涂装环境不清洁；
5）涂装工具、劳保用品不干净。解析： 暂无解析 -
第10题：
问答题简述缩孔和缩松的防止措施。正确答案： 1，选用近共晶成分或结晶温度范围较窄的合金生产铸件；
2，采用顺序凝固让缩松缩孔集中到冒口，利用冷铁或冷却砂来实现顺序凝固；
3，在铸件设计时保证铸件内部有合适的补缩通道，补缩通道设计不合理容易导致局部部位无法得到有效的补缩，容易有缩孔或缩松。解析： 暂无解析 -
第11题：
问答题简述粘釜产生原因、危害及防止措施。正确答案： 粘釜原因：物理因素：吸附作用；化学因素：粘附作用。
危害：
（1）传热系数下降；
（2）产生“鱼眼”，使产品质量严重下降；
（3）需要清釜，非生产时间加长。
防止措施：
（1）釜内金属钝化；
（2）添加水相阻聚剂；
（3）釜内壁涂极性有机物；
（4）采用分子中有机成分高的引发剂；
（5）提高装料系数，满釜操作。解析： 暂无解析 -
第12题：
问答题简述缩松产生的原因及防止措施。正确答案： 出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大的铸件中，被树枝状晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。
措施：
（1）、尽量选用凝固区域小的合金或共晶合金。
（2）、增大铸件的冷却速度，使铸件以逐层凝固方式进行凝固。
（3）、加大结晶压力。解析： 暂无解析 -
第13题：
缩孔和缩松产生原因是什么？如何防止？
正确答案:主要原因是液态收缩和凝固态收缩所致。
缩孔缩松产生原因：铸件设计不合理，壁厚不均匀；浇口、冒口开设的位置不对或冒口太小；浇注铁水温度太高或铁水成分不对，收缩率大等。
防止措施：
（1）浇道要短而粗；
（2）采用定向凝固原则；
（3）铸造压力要大；
（4）浇注时间要适当的延长；
（5）合理确定铸件的浇注位置、内浇口位置及浇注工艺。 -
第14题：
简述浇铸结束后铸坯头部产生缩孔的原因与措施。
正确答案: 浇铸终了时，由于坯壳内钢水收缩面未得到补充，在浇铸头部形成缩孔。缩孔的深浅与拉速有很大的关系，所以合理降速，加之充分满足镇静时间，就可以减少缩孔。 -
第15题：
简述缩孔产生的原因。
正确答案: ①金属浇入温度过高。
②金属液过热时间太长。
③压射的最终补压的压力不足。
④余料饼太薄，最终补压未引起重视。
⑤内浇口截面积过小（厚度不够）。
⑥溢流槽位置不对或容量不够。
⑦铸件结构不合理，热带部位无法用溢流槽解决。
⑧铸件的壁厚变化太大。 -
第16题：
为了防止缩孔缩松和铸造应力的产生，可分别采取什么工艺措施？
正确答案:为了防止缩孔缩松和铸造应力的产生，可分别采取顺序凝固原则和同时凝固原则。 -
第17题：
简述冷裂纹产生的原因及防止措施。
正确答案: 产生原因：氢、淬硬组织、焊接应力。
防止措施：
（1）焊前预热和焊后缓冷；
（2）减少氢的工艺措施：焊前将焊条焊剂按规定烘干，在100-150ºC下保存随用随取。清理坡口边缘的油、水、锈干净；
（3）选用碱性低氢型焊材；
（4）选用合理的焊接顺序，多层多道焊，采取锤击焊缝以减少拘束应力；
（5）焊后及时进行消氢处理；
（6）焊后热处理。 -
第18题：
简述豆乳产生沉淀的原因及其防止措施。
正确答案: 原因：
（1）物理因素：豆乳浓度、乳化稳定剂、均值条件、杀菌条件
（2）化学因素：大豆分子表面的极性基团、电解质对豆乳稳定性的影响
（3）微生物因素：豆乳中富含蛋白、糖等营养物质，pH值呈中性，十分适宜微生物的繁殖使豆乳pH值下降，豆乳分层，产生沉淀。
防止措施：均质：温度75°C，15~35MPa，增加均质次数可以提高产品的稳定性，一般2次均质即可达到较好的效果；添加增稠剂，CMC-Na、海藻酸钠、黄原胶等混合使用。 -
第19题：
为防止铸件产生缩孔，而采取的工艺措施是（）。
正确答案:定向凝固（或顺序凝固） -
第20题：
填空题为防止铸件产生缩孔，而采取的工艺措施是（）。正确答案： 定向凝固（或顺序凝固）解析： 暂无解析 -
第21题：
问答题简述回火时常见缺陷的产生原因及防止和补救措施。正确答案： ⑴回火后硬度过高。产生原因是回火温度偏低或保温时间不足。防止和补救措施是按正确的工艺回火；
⑵回火后硬度不足。产生原因是回火温度过高，时间过长。出现这种情况应把工件退火后重新淬火，对回火有二次硬化现象的材料若回火温度偏低，也会导致硬度不足。防止和补救措施是按正确正确工艺重新回火；⑶高合金钢产生回火裂纹。产生原因是回火加热速度、冷却速度太快。防止和补救措施是回火加热要缓慢，冷却也要缓慢；
⑷回火后有脆性。第一类回火脆性是回火温度在脆性温度区域。所以应避开此温度区回火或更换钢号。第二类回火脆性主要是回火后冷却速度太慢。所以回火后应快速冷却或选用含有钨、钼元素的钢料。解析： 暂无解析 -
第22题：
问答题简述缩孔产生的原因及防止措施。正确答案： 凝固温度区间小的合金充满型腔后，由于逐层凝固，铸件表层迅速凝固成一硬壳层，而内部液体温度较高。随温度下降，凝固层加厚，内部剩余液体由于液态收缩和补充凝固层的凝固收缩，体积减小，液面下降，铸件内部产生空隙，形成缩孔。
措施：
（1）使铸件实现“定向凝固”，按放冒口。
（2）合理使用冷铁。解析： 暂无解析 -
第23题：
问答题简述起皱产生的原因及防止措施。正确答案： 拉深工序中产生起皱的原因有两方面：
（1）切向压应力的大小。切向压应力越大，越易失稳起皱。
（2）凸缘区材料的相对厚度。相对厚度越大，变形区较小较厚，抗失稳能力强，稳定性好，不易起皱。
防止起皱的措施：采用压边圈，采用锥形凹模，采用拉深筋，采用反拉深，采用软模拉深。解析： 暂无解析